Béton cellulaire, aussi appelé le béton cellulaire ou tout simplement AAC, est un matériau de construction léger et durable avec une excellente acoustique et les propriétés d'isolation thermique. Il est fait en utilisant un agent d'expansion qui crée des bulles de gaz de sorte que le mélange de béton final contient entre 65 et 85 pour cent d'air en volume. Le mélange est durci dans un autoclave par étuvage.

Ingrédients

AAC est fait d'un mélange de sable de quartz ou de cendres volantes pulvérisées, de ciment Portland, de la chaux calcinée et de l'eau avec de petites quantités de gypse ou d'anhydrite. La poudre d'aluminium est utilisé comme agent d'expansion. Contrairement ciment standard, AAC ne contient aucun agrégat et tous les composants réagissent chimiquement ensemble. Chaux calcinée est le composé chimique de l'oxyde de calcium qui est produit par la combustion du calcaire pour éliminer le dioxyde de carbone. Les cendres volantes est le résidu de poudre de charbon brûlé. Comme sable, ce est une pouzzolane. Cela signifie que des cendres volantes et du sable sont inertes par eux-mêmes, mais réagissent avec l'oxyde de calcium et de l'eau pour produire un béton durable. Le gypse et l'anhydrite sont le sulfate de calcium pour le composé chimique et agissent comme agents renforcement dans le béton.

Préparation

Le processus commence par AAC broyage du sable ou de la cendre volante avec de l'eau dans un broyeur à billes. Cela produit une poudre extrêmement fine qui crée suspension lorsqu'il est mélangé avec de l'eau. Le ciment, la chaux et l'anhydrite (ou gypse) sont stockés dans des silos distincts sur le site de l'usine. Poudre d'aluminium est produit par un procédé d'atomisation où l'aluminium fondu passe dans le vide, de gaz ou centrifugeuse et se solidifie en une poudre fine. Cette poudre peut également être fournie par un fabricant d'aluminium.

Composition

La composition précise de l'AAC dépend des propriétés densité, la résistance et d'isolation requis. Selon Brickwall Engin de chantier, lorsque le sable est utilisé seul dans le mélange de béton, le ciment Portland comprend entre 10 et 20 pour cent de matières solides, de la chaux compris entre 20 et 30 pour cent, le sable entre 55 et 65 pour cent, du gypse ou de l'anhydrite environ 3 pour cent et la poudre d'aluminium de 0,8 pour cent. La densité du bloc tombe si la proportion de poudre d'aluminium - l'agent d'expansion - augmente car plus de bulles de gaz se forment.

Mélange

Une fois préparée, la bouillie de sable est pompé vers un réservoir de boue. Des quantités pesées de chaux et de ciment sont déplacés de leurs silos à la cuve de suspension. L'aluminium en poudre est mélangé avec de l'eau pour former une pâte, ajouté à la suspension et on mélange. Le mélange résultant est versé dans des moules. Ce sont des conteneurs amovibles, montés sur des rails rectangulaires. Leurs faces internes sont recouvertes à l'huile pour éviter que le béton ne colle. Les récipients sont transportés vers une zone de pré-durcissement pendant plusieurs heures à une température de 40 degrés Celsius (104 degrés Fahrenheit). Le mélange réagit pour produire "greencake", un mélange de silicates de calcium et d'aluminium appelé ettringite et des hydrates de silicate de calcium, conjointement avec de l'hydrogène gazeux. Les bulles de gaz provoquent le mélange d'élargir et de créer une structure cellulaire plutôt comme la pâte à pain. L'air se déplace dans les cellules que le gaz se échappe d'hydrogène.

Découpe et autoclavage

Le mélange se raidit comme il se lève. Une fois qu'il a atteint une consistance correcte, chaque bloc de béton traverse une série de fils de coupe pour faire des petits blocs de dimensions requises. Ces blocs sont chargés dans un autoclave pendant 8 à 10 heures où ils durcissent à la vapeur à 200 degrés Celsius (392 degrés Fahrenheit). Une fois le processus de durcissement est terminée, les blocs de béton sont déchargés et emballés pour l'expédition.